Lyreco, spécialiste de produits et services pour tous les lieux de travail, annonce l’achèvement de son centre logistique de Villaines-la-Juhel. Ce site historique, qui assure près de 60% des volumes expédiés en France, a fait l’objet d’un programme de transformation engagé en 2021, représentant un investissement de plus de 25 millions d’euros. Implanté en 1971, initialement sur une surface de 3.000 m², le site de Villaines-la-Juhel se déploie aujourd’hui sur une superficie de 55.000 m². Il emploie près de 300 collaborateurs et assure environ 60 % des volumes expédiés en France, soit près de 30.000 colis et 700 palettes par chaque jour. Avant le lancement du projet, les expéditions du site reposaient sur un système de tri de type carrousel, mis en service en 1991, basé sur un tri en goulottes et une palettisation manuelle. Devenu obsolète, ce mode de fonctionnement n’était plus adapté aux volumes et à la complexité des flux actuels. Le projet a d’abord porté sur la modernisation des infrastructures existantes, notamment du système de sécurité incendie et des équipements de la zone de préparation. Parallèlement, il a intégré la construction d’un nouveau bâtiment de 3.200 m², conçu pour améliorer les conditions de travail, avec une attention particulière portée à la luminosité, à l’isolation et à la performance énergétique. La transformation comprend également une refonte complète de la zone d’expédition, avec l’intégration de plusieurs solutions complémentaires : une solution de buffer séquenceur robotisé développée par Exotec ; un système de puits de palettisation développé par Elten Logistic Systems ; des convoyeurs pour les colis et les palettes réalisés par l’entreprise française Ciuch. Ce système assure la liaison entre les zones de préparation et le buffer séquenceur robotisé, cœur du dispositif. Les colis sont acheminés via un double convoyeur aérien situé à 3,5 mètres de hauteur sur 130 mètres, avec une capacité de traitement d’environ 3.200 colis par heure. Les colis sont pris en charge à l’entrée du système par six modules de transfert (exchangers), puis stockés et restitués par les robots Skypod Exotec. En fin de cycle, un algorithme organise leur sortie en fonction de leur destination, des tournées de livraison et de leur poids. Les colis les plus lourds sont positionnés en base de palette, suivis des colis plus légers, puis des colis fragiles. Au bout du process, les postes de travail sont équipés de puits de palettisation permettant aux opérateurs de travailler en permanence à hauteur d’homme, sans port de charge. La palette descend progressivement au fur et à mesure de son remplissage, maintenant ainsi une zone de dépose constante et ergonomique. Une fois complète, la palette est automatiquement filmée, étiquetée, puis convoyée vers la zone de chargement. Sur le plan opérationnel, les palettes sont plus stables et mieux structurées, limitant les risques de dégradation des produits. Le séquençage automatisé permet de fiabiliser les expéditions et de réduire les erreurs. Le temps de palettisation est ainsi divisé par deux, tandis que la nouvelle organisation permet de libérer environ 10.000 m² de surface logistique. JPG
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